直齒條加工有很多方法，以下為銑齒加工舉例說明，供大家參考了解，不清楚的地方可向峰茂廠家免費咨詢。

以圖為例，在ⅹ62W型銑床上加工齒條，分析其加工方法和步驟，分別如下。

1、圖紙分析：

該直齒條的長度超過ⅹ62W型銑床橫向的最大移動距離，故屬于長齒條的加工，即需采用縱向移距的方法加工。齒條的精度不高，故可采用通常的加工方法。

2、檢查齒坯：

檢查齒坯各尺寸，以及形狀位置精度，均應符合圖樣要求。

3、選擇和安裝銑刀：

可選用m=3mm的8號齒輪銑刀加工。在銑床上先安裝好橫向刀架或專用銑頭，然后安裝好銑刀。

4、工件的裝夾：

本例是長齒條，如數量多時，可用專用夾具裝夾，甚至可多件裝夾。如數量不多，則可直接裝夾在機床工作臺上。

裝夾時，先用兩個定位鍵嵌入工作臺T形槽內，跨距約300mm，使工件側面緊貼定位鍵，再用壓板壓緊，在壓板下面要墊銅片，以免壓傷工件。

當銑到壓板處時，可把壓板移動一個位置，但要注意不讓工件走動。

當工件的長度比鉗口長出不太多或是短齒條時，可采用平口虎鉗裝夾。

裝夾時，必須把固定鉗口校正到與工作臺進給方向平行。工件下面墊上適當厚度的平行墊鐵，使工件高出鉗口略大于全齒高，并找正工件基準面(下平面)，使其與工作臺面平行，如本例工件上下平面的平行度誤差很小時，為了找正方便，也可找正上平面。

5、對刀和選擇銑削用量從下表查得m=3mm的齒輪銑刀，直徑為70mm；選擇υc=15m/min、f=0.50mm/r，則銑床的主軸轉速n2取60r/min、Uf取30mm/min。切齒深度，用8號齒輪銑刀時為2.2m=6.6mm。

對刀時，開動機床，使旋轉的銑刀在工件端部(齒槽部位)的上表面微微接觸，使工件離開銑刀，垂向上升6.6mm，縱向移動工作臺，使銑刀的側刃與工件接觸，橫向退出工件，然后縱向移動一個距離S′。

s'≤p/4+mtga=3π/4+3g20°=2，356+1.092=3.448mm，實際為3~34mm。大多會影響齒條之間的拼裝。

端部的半條齒槽銑好后，縱向移動一個齒距(9.425mm)，把工作臺下降0.5mm，試切第一條齒槽，根據試切后測得的齒厚，再補充切深量，銑削至符合圖樣要求的齒厚尺寸。

第一條齒槽銑好后，縱向再移動一個齒距，銑第二條齒槽，并再測量齒厚，合格即可逐齒工。

6、移距方法本例的精度較低，故可采用任何一種移距方法。在用刻度盤法時，為了減少齒距的累積誤差，最好在每銑削兩個齒槽，移距尺寸一次為9.40mm，另一次為9.45mm。

對精度高的齒條，若把圖1的工件，精度提高為：齒厚

、齒距誤差為±0.018、齒距累積誤差±0.06mm時，其加工情況如下：

a、最好采用專用齒條銑刀進行銑削，此時的銑削深度為2.25m=6.75mm。銑刀和工件的裝夾仍和普通齒條相同，但在校正時需更細致。銑削速度和進給量也相同；對刀和試切也相同。

b、銑刀安裝好后，應檢査其端面和徑向跳動。

c、選擇移距方法，要根據齒距誤差和齒距累積誤差，以及機床工作臺絲杠和螺母的傳動精度來確定。

若機床絲杠傳動系統的精度較低，如有不均勻的磨損等，在單件生時可采用量塊法或用數顯裝置。在成批生產時最好采用數顯裝置。

若機床絲杠傳動系統的精度較高或保持得好，除了可采用上面兩種方法外，還可采用專用掛輪法，此例為手柄每次轉3r。其齒距誤差為：

齒距累積誤差為：0.00012×43=0.0052mm，能達到圖樣要求。

若采用孔盤法，則齒距誤差為0.0038mm；齒距累積誤差為0.0038×43=0.16mm，即只能保證齒距誤差，不能滿足齒距累積誤差的要求，故不能采用。以上說明包括但不僅限于，更多相關說明可向峰茂齒條品牌免費咨詢。